Electromagnet DC seri rem KMP dirancang untuk remote control rem mekanis dari berbagai drive, dapat digunakan untuk menggerakkan mekanisme yang membutuhkan gerakan translasi dengan upaya traksi yang signifikan.
Elektromagnet dirancang untuk bekerja dalam kondisi berikut:
- dalam hal dampak faktor iklim lingkungan - kinerja kategori lokasi 3 menurut GOST 15150-69
- ketinggian di atas permukaan laut - hingga 1000 m
- lingkungan tidak mudah meledak
-dalam hal dampak faktor lingkungan mekanik - kondisi operasi M1 menurut GOST 17516-72
- oleh atmosfir korosif atmosfer - sekelompok kondisi operasi C menurut GOST 15150-69.
Kelompok kondisi operasi untuk logam, pelapis anorganik logam dan non-logam C3 menurut GOST 15150-69 dan GOST 15543-70
-posisi kerja di ruang - vertikal;
penyimpangan sumbu elektromagnet dari posisi vertikal tidak lebih dari 5 derajat.
- Eksekusi sesuai dengan mode aksi jangkar pada mekanisme yang dikendalikan - menarik.
Mode operasi, PV,%
* Hanya untuk PV = 25% dan PV = 40%
Catatan: saat menentukan gaya yang bekerja pada aktuator, perlu untuk mempertimbangkan lokasi dorong. Dengan posisinya yang lebih rendah, perlu untuk mengurangi bobot armature dari nilai tabel dari upaya traktif, dengan yang di atas - untuk ditambahkan.
Elektromagnet diproduksi dengan gulungan tegangan dan dengan gulungan saat ini.
Elektromagnet dengan kumparan tegangan memastikan operasi yang andal ketika tegangan suplai berfluktuasi dalam 0,85. Nominal 1,05.
Elektromagnet tipe KMP-4A U3 dan KMP-6A U3 dengan kumparan tegangan yang dihitung untuk tegangan 440 V memiliki resistansi pelepasan, nilai yang ditunjukkan pada Tabel 3. Resistansi pelepasan harus dihubungkan paralel ke koil.
Ketahanan aus mekanis dari elektromagnet harus minimal 1x10 * 6 siklus.
Perkiraan konsumsi daya pada tabel 2
Perangkat dan kerja
Desain elektromagnet dan bagian utama dan rakitannya ditunjukkan pada Gambar 2.
Elemen utama dari desain elektromagnet adalah: sirkuit magnet tetap yang terdiri dari selubung 1 dan selubung 3, jangkar bergerak (inti) 4, kumparan 2 yang digunakan untuk merangsang fluks magnet, di bawah pengaruh jangkar yang tertarik pada penutup.
Inti magnetik dan jangkar terbuat dari bahan konduktif magnetik.
Ketika elektromagnet dihidupkan, jangkar bergerak sepanjang pelindung non magnetik 5.
Pengaturan momen pengereman peredam udara dibuat dengan bantuan sekrup 6, saat bergerak yang mengatur penampang saluran untuk saluran udara.
Electromagnet tidak memiliki penyangga yang membatasi pergerakan jangkar ke bawah, dan juga rotasi jangkar di sekitar sumbu vertikal tidak terbatas. Untuk memasang angker ke mekanisme drive, sebuah lubang disediakan di ujungnya.
Struktur penunjukan elektromagnet
Definisi permanganometrik
Persiapan solusi kerja kalium permanganat.
Solusi titrasi KMp04 pada berat yang tepat tidak bisa dimasak. Ini dijelaskan oleh fakta bahwa KMp04 selalu mengandung kotoran (paling sering Mn02). Selain itu, mudah dipulihkan di bawah pengaruh zat organik yang ada di dalam air.
Sebagai konsekuensinya, konsentrasi larutan KMp04 pertama kali setelah memasak sedikit berkurang. Oleh karena itu, solusinya KMn04 siapkan kira-kira konsentrasi yang diinginkan, dan titer diatur tidak lebih awal dari 7-10 hari setelah persiapan larutan.
Massa Setara KMp04
e 158.03
Oleh karena itu, untuk persiapan 0,1 n. solusi pada skala teknis mengambil 3,16 g KMp04 pada 1 l solusi. Solusi disiapkan ditempatkan dalam termos kaca gelap dan dibiarkan berdiri di tempat gelap selama 7 hari. Kemudian larutan dituangkan dengan hati-hati ke dalam botol bersih dan mengatur titer larutan
Persiapan larutan asam oksalat. Zat awal adalah asam oksalat H, yang direkristalisasi dan dikeringkan dengan kristal kalsium klorida.2Dengan204-2 jam20
Timbang 0,6304 g asam oksalat pada keseimbangan analitik dalam botol atau kaca arloji dan dengan hati-hati transfer ke dalam labu ukur 100 ml. Setelah benar-benar larut sampel, buat solusi untuk tanda dengan air dan aduk. Solusi yang dihasilkan akan tepat 0,1 n.
Penentuan titer solusi KMp04. 10 ml larutan yang disiapkan dari asam oksalat dipindahkan ke labu Erlenmeyer 250 ml, sekitar 50 ml air dan 15 ml (tabung pengukur) encer (1: 8) asam sulfat H ditambahkan.2S04. Solusi yang dihasilkan dipanaskan hingga 80-90 ° C (Anda tidak bisa mendidih, karena asam oksalat terurai!). Dalam buret dengan faucet kaca * masukkan solusi KMp04 dan atur meniskus ke nol. Jika tepi bawah meniskus tidak terlihat dengan baik, semua perhitungan dilakukan di sepanjang tepi atas meniskus.
Larutan panas asam oksalat dititrasi dengan larutan kalium permanganat sampai munculnya noda merah muda pucat yang tidak pudar. Selama titrasi, larutan harus terus diaduk. Tambahkan bagian baru dari larutan kalium permanganat hanya setelah hilangnya warna dari bagian sebelumnya. Pada akhir titrasi, suhu larutan tidak boleh di bawah 60 ° C. Dapatkan dua - tiga hasil konvergen dan hitung titer dari solusi KMnCv
Penentuan zat besi dalam garam Mohr. Garam Mohr disebut besi (II) sulfat garam ganda FeS04 (NH4)2S04-6 jam20 (berat molekul 392.15). Reaksi antara garam kalium permanganat dan Fe (II) berlangsung sesuai dengan persamaan:
Fe2+ + e - ———> Fe 3+ 5
* Jika Anda menggunakan buret biasa, di ujung tit
MpOG + 8H + + 5e ”—— * ■ Mn [1] + + 4H20 1
Sebagian garam Mohr (sekitar 4-4,5 g), ditimbang dengan keseimbangan analitis, dipindahkan ke labu ukur 100 ml, dilarutkan dalam air suling, ditambahkan 5 ml H.2S04 (1: 8), bawa ke tanda dengan air dan aduk. 10 ml larutan ini ditransfer dengan pipet ke dalam labu berbentuk kerucut 250 ml, ditambahkan 10 ml H.2S04 (1: 8) dan dititrasi dengan solusi KMn04.
Pada akhir titrasi, larutan kalium permanganat ditambahkan setetes demi setetes hingga warna merah muda stabil muncul dari tetes terakhir. Definisi ini, berbeda dengan titrasi asam oksalat, dilakukan dalam dingin karena, ketika dipanaskan, garam besi (II) dioksidasi oleh oksigen atmosfer.
Warna kuning kation Fe (III) membuatnya sulit untuk menentukan akhir titrasi. Untuk meningkatkan ketajaman perubahan warna, 5 ml asam fosfat, membentuk anion kompleks tak berwarna dengan kation Fe [2] +, ditambahkan ke larutan sebelum titrasi.
PERMANGANATE KALIUM
Kalium permanganat diperoleh dengan dekomposisi Mn02 dengan kalium kaustik dan dekomposisi ferromangan dengan kalium kaustik dan elektrolisis30. Dekomposisi alkali paling umum dari pyrolusite dengan mendapatkan manganate melt. Pada instalasi lama dilakukan di boiler yang dipanaskan oleh gas buang, pada instalasi modern di tungku tipe pelat putar dan di peralatan lain yang terus beroperasi.
Dengan dekomposisi alkali, kalium permanganat diproduksi dalam dua tahap. Pada tahap pertama, lelehan manganit diperoleh mengandung K2Mn04; pada tahap kedua, manganat dioksidasi menjadi permanganat.
Mendapatkan manganate. dalam bentuk lelehan manganat, dicapai dengan menggabungkan pirolusit dengan kalium kaustik dengan adanya udara;
2MpOa + 4KON + 02 = 2K2Mp04 + 2H20
Pirolusit bermutu tinggi ditumbuk halus dalam ball mill dan larutan KOH 50% menyatu pada 200-270 °. Temperatur yang lebih tinggi menyebabkan penghancuran manganat yang sudah terbentuk dengan pelepasan oksigen. Penguraian K2MPO4 pada 475-960 ° dalam atmosfer oksigen atau nitrogen 30.122 dihasilkan terutama oleh reaksi
ЗК2Мп04 = 2К3Мп04 + Мп02 + 02
Dan sejumlah kecil manganat (8-10%) terurai oleh reaksi:
2K2Mp04 = 2K2MP03 + 02
Mangan dioksida yang diperoleh dari reaksi pertama kehilangan sebagian oksigen dan sebenarnya ada dalam lelehan sebagai zat dengan komposisi MnOi, 8-l, 75-
Saat menerima peleburan manganat dalam boiler besi cor pipih, dipanaskan dari bawah dengan gas buang dan dilengkapi dengan agitator jenis scraper yang mencapai 30 rpm, boiler ini biasanya terbuka untuk memfasilitasi akses udara; Di atas mereka memasang tudung ventilasi. Pirolusit dan mangan basah dioksida, yang diperoleh pada tahap kedua proses dengan pelelehan manganat, pertama-tama dimasukkan ke dalam boiler yang dipanaskan. Bahannya dikeringkan, kemudian ditambahkan larutan KOH 50% dalam porsi kecil. Jumlah total alkali yang dimuat ke dalam boiler sesuai dengan rasio berat Mp02: KOH, sama dengan 1: 1.45. Kadang-kadang pencampuran pyrolusite dengan larutan kalium hidroksida diproduksi dalam mixer khusus, setelah itu campuran dimuat ke boiler pendinginan. Operasi peleburan berlangsung sekitar satu hari dengan pengadukan terus menerus. Plav memiliki bentuk benjolan kecil. Proses berlangsung perlahan, karena oksidasi mangan dioksida menjadi manganat terjadi terutama pada permukaan benjolan ini; bagian internal mereka hampir tidak teroksidasi. Oleh karena itu, hasil manganat paling banyak mencapai 60%; leburan yang dihasilkan mengandung hingga 30-35% K2MPO4, sekitar 25% KOH, sejumlah besar Mn02, K2CO3, dan kotoran lainnya.
Kotoran dalam pirolusit mempengaruhi sifat fisik lelehan - Fe203 bertindak sebagai bahan kurus dan tidak mengganggu, dan A1203 dan Si02 membentuk senyawa yang larut (dengan leleh rendah) dengan KOH, yang mengarah pada peningkatan lengket leleh. Penambahan kapur tidak menghilangkan tampilan senyawa ini30.
Kadang-kadang peleburan dilakukan dalam boiler tertutup ke mana udara ditiup, dalam dua langkah, dengan penggilingan menengah dari pabrik bola untuk menghilangkan benjolan dan mempercepat proses oksidasi. Proses peleburan dalam boiler bersifat berkala dan karenanya sangat padat karya.
Karena rendahnya kandungan manganat dalam lelehan yang dihasilkan, dengan pengolahan lebih lanjut menjadi permanganat, sejumlah besar kalium kaustik hilang (konsumsi 200% dari teori) dan manganat (konsumsi 150% dari teori).
Ketika menggunakan tungku rotari untuk menghasilkan lelehan maiganat, campuran pirolusit tanah dan 85% kalium hidroksida pada 250 ° diumpankan ke mereka, dan suspensi diumpankan ke butiran yang dipanaskan hingga 350 °. Campuran disinter tanpa menyentuh dinding tungku. Tungku dengan pemanas internal digunakan, memiliki, misalnya, pembakar annular untuk membakar bahan bakar gas, dan di tengah nyala api - nosel untuk memasok bubur. Dari tungku seperti itu, butiran lebur dikirim ke tungku lain, "tungku afterburning", di mana ia bergerak pada 140–250 ° selama tidak lebih dari 4 jam. Tungku ini dipanaskan dengan gas dari tahap pertama yang mengandung 8-30. vol.% 02 dan 10-35 vol.% H20. Rotary kiln memungkinkan untuk mendapatkan leburan manganat dengan kualitas lebih tinggi daripada di boiler terkalsinasi.
Melelehkan manganat berkualitas tinggi juga dapat diperoleh dengan metode berikut. Ground pyrolusite dicampur dengan alkali cair 75-85% dan campuran yang diperoleh digranulasi pada rol. Lelehan manganit yang digranulasi dikeringkan pada 160-180 °, yaitu pada suhu di bawah suhu pelunakannya. Pengeringan seperti itu memastikan keseragaman lelehan. Setelah itu, lelehan dioksidasi dengan udara, dan manganit hampir sepenuhnya diubah menjadi manganat. Lelehan yang diperoleh dengan cara ini mengandung 60–65% K2Mp04, 12–13% Mn02, dan 8–9% KOH + K2C03. Karena kandungan manganat yang tinggi dan kandungan alkali yang rendah, pemrosesan lebih lanjut dari air tersebut menjadi permanganat sangat difasilitasi, sementara konsumsi bahan baku dan bahan bakar berkurang.
Pilihan lain adalah untuk memberikan suspensi pirolusit dalam 80% kalium hidroksida ke permukaan luar rol yang berputar ke arah yang berbeda, dipanaskan dari dalam dengan gas buang. Waktu tinggal bahan pada rol pada 350-400 ° adalah 1 menit. Lelehnya tergores oleh pisau. Kapasitas rol
50 kg / (m2h); unit industri dengan permukaan 5 m2 menghasilkan hingga 1000 ton per tahun dari KMp04 30. Menurut salah satu paten 124, proses dilakukan dalam tiga tahap. Pertama, menggunakan cakram dan jet udara yang diarahkan secara tangensial ke mereka, suspensi pirolusit dalam potas kaustik diaplikasikan pada rol yang dipanaskan hingga 450 °, di mana bahan tersebut dikeringkan. Untuk memulai reaksi terhadap rol, mereka menyemprotkan air ke tempat pengeringan berakhir. Tahap kedua terdiri dari penggilingan lelehan, sebagian terdiri dari manganat sampai ukuran partikel 0,05-0,1 mm. Tahap ketiga - oksidasi lebih lanjut dari lelehan, dilakukan pada 210 ° dalam tungku terfluidisasi dari bahan, di mana ® n bersentuhan dengan oksigen dan uap air. Dengan panjang rol 5 m dan diameter 0,8 m, 39,5 ton lelehan yang mengandung 35% CgMn04 diproduksi per hari. Untuk menerima 16,72 ton! hari K2MPO4 mengkonsumsi 10.000 m3 udara dan 1,5 g uap air.
Karena sintering campuran pirolusit dengan alkali tidak membutuhkan waktu yang lama, maka dapat dilakukan di menara semprot, dalam aliran gas panas.
Manganat dapat diperoleh dari pirolusit dengan metode elektrokimia menggunakan kalium kaustik cair sebagai elektrolit, di mana pirolusit dalam suspensi. Elektrolisis harus dilakukan pada 195-200 °. Output tidak melebihi 60% dari teori. Kelebihan besar kalium kaustik dalam zat antara yang dihasilkan membuatnya sulit untuk oksidasi elektrokimia lebih lanjut dari K2MPO4 menjadi KMPO4.
Konversi manganat menjadi permanganat terjadi sudah dengan larutan air mendidih dengan reaksi:
ZK2Mn04 + 2NaO = 2KMn04 + Mn02 - L 4KON
Proses ini dipercepat ketika larutan diperlakukan dengan karbon dioksida.
ЗК2Мп04 + 2СОг = 2КМп04 + Мп02 + 2К2С03
Namun, kalium karbonat yang dihasilkan diperlukan untuk dikukus dengan kapur untuk meregenerasi kalium kaustik. Produksi permanganat dengan cara ini ternyata tidak menguntungkan, karena sebagian besar manganat dikonversi menjadi mangan dioksida.
Oksidasi manganat dengan klorin oleh reaksi
2K2Mp04 + C12 = 2KMP04 + 2KS1
Juga tidak menguntungkan, karena regenerasi kalium kaustik dari kalium klorida, misalnya dengan elektrolisis, adalah proses yang mahal.
Saat ini, konversi manganat menjadi permanganat biasanya dilakukan dengan oksidasi elektrokimia. Pada saat yang sama pada yodium terbentuk permanganat
Dan di katoda alkali dan hidrogen kaustik:
2H20 + 2e = H2 + 20H "
Proses yang terjadi dalam electrolyzer dapat dinyatakan secara skematis dengan persamaan ringkasan:
2K2Mp04 + 2H20 = 2KMP04 + 2KON + H2
Melelehkan manganat larut dalam tangki dengan cairan pengocok uterus yang diperoleh setelah elektrolisis. Larutan manganat pada 70 "berlangsung 1-1,5 jam, larutan dikumpulkan dikirim ke elektrolisis, dan lumpur memasuki filter vakum drum, di sana dipisahkan dari larutan dan kemudian kembali untuk menghasilkan lelehan mangan. Lumpur mengandung 35-50% Mn02 (tidak bereaksi setelah diterima manganat) dan kotoran-kotoran lain yang telah melewati pirolusit, secara berkala, dengan akumulasi kotoran-kotoran ini yang signifikan, endapan dibuang.
Elektrolisis dilakukan dalam rendaman, yang merupakan tangki silinder besi dengan dasar kerucut, di mana koil diletakkan; Dengan koil ini, mereka mengatur suhu di bak mandi, membiarkannya memanaskan uap atau air pendingin. Kamar mandinya dilengkapi dengan pengaduk dan katup pembuangan. Anoda besi terletak di dalam bak dalam bentuk beberapa silinder konsentris pada jarak 100 mm dari satu sama lain. Juga menggunakan anoda nikel. Antara anoda adalah katoda - batang besi dengan diameter 20-25 mm. Total permukaan katoda kira-kira 10 kali lebih kecil dari permukaan anoda, yang mengurangi kerugian akibat reduksi katodik. Kepadatan arus di anoda 60-70 a / m2, di katoda
700 a / m2. Pelat anoda dan katoda didasarkan pada isolator gelas atau porselen. Diameter bak adalah 1,3-1,4 m, ketinggian bagian silinder 0,7-0,8 m, dan bagian kerucut adalah 0,5 m. Larutan elektrolit 900-1000 liter dapat ditempatkan di dalam bak. Elektrolisis dilakukan pada 60 °. Tegangan bak pada awal elektrolisis adalah
2.7 V, muat 1400— 1600 a. Pada akhir elektrolisis, tegangan naik menjadi 3 volt, dan kekuatan arus agak menurun. Baths bekerja dalam batch, dalam beberapa bagian. Jumlah pemandian dalam seri ditentukan oleh karakteristik generator DC. Konsumsi energi per 1 ton KMp04 adalah 70O ket • h.
Elektrolisis dilakukan tanpa diafragma, karena tersumbat dengan mangan dioksida, sejumlah kecil di antaranya terbentuk selama elektrolisis. Oleh karena itu, efisiensi saat ini terutama tergantung pada tingkat reduksi kebalikan dari permanganat pada katoda. Alkalinitas elektrolit yang tinggi mencegah penggunaan aditif untuk membentuk lapisan pelindung pada katoda. Pelepasan oksigen di anoda dan transisi balik KMp04 di KrMp04 karena konsentrasi alkali yang tinggi, juga berkontribusi terhadap penurunan efisiensi saat ini:
4KMp04 + 4KON - 4K2Mp04 + 2N20 + 02
Reaksi ini dipercepat secara katalitik oleh mangan dioksida yang ada dalam elektrolit. Peningkatan efisiensi arus dipromosikan oleh kerapatan arus anodik rendah dan pencampuran elektrolit buatan, yang mengurangi polarisasi konsentrasi di anoda; dengan pengadukan di lapisan anoda, konsentrasi CrMnO4 yang lebih tinggi dibuat, potensi anodik berkurang, dan sebagai hasilnya, pelepasan oksigen 12S menurun.
Efisiensi dan tingkat oksidasi saat ini meningkat selama elektrolisis larutan jenuh KgMn04 dengan adanya kristal. Solusi semacam itu mengandung sekitar 180 g / l KgMn04, 30-40 g / l KMn04, 150 g / l KOH dan 50 g / l K2CO3. Elektrolisis berlangsung beberapa jam hingga konsentrasi CrMnO4 turun menjadi 15-30 g / l. KMp04 yang dihasilkan kurang larut dan sebagian diendapkan sebagai kristal. Pada akhir elektrolisis, larutan elektrolit bersama dengan kristal kalium permanganat memasuki lemari es baja dengan agitator, didinginkan dengan bantuan kemeja air. Inilah kristalisasi akhir kalium permanganat. Kristal yang diendapkan dipisahkan dalam centrifuge dan dicuci dengan air; cairan dan pencucian uterus dikembalikan ke pencucian manganate melt. Perkiraan komposisi cairan uterus: 23 g / l KMp04, 16 g / l KgMn04, 210 g / l KOH, 60 g / l K2CO3.
Setelah dicuci dalam centrifuge dan pengeringan, kalium permanganat yang terkontaminasi mengandung 80-95% KMp04, pengotor Mp02, CgMn04, sulfat, kalium dan alkali diperoleh. Untuk mendapatkan produk murni, kristal-kristal tersebut, dicuci dalam centrifuge, mengalami rekristalisasi, dan dilarutkan dalam air pada suhu 85 "dan larutan didinginkan. Kristal yang terpisah dihilangkan dan dikeringkan.
Jika kalium kaustik diperlukan untuk produksi diperoleh dengan menyebabkan kalium dengan kapur, maka konsumsi bahan dasar per 1 ton kalium permanganat kira-kira: pirolusit (100% Mn02) - 0,8 t, kalium (100%) - 0,85 t dan kapur ( 100% CaO) - 0,7 ton
Bagian dari cairan rahim setelah kristalisasi kalium permanganat untuk menghindari akumulasi kotoran yang berlebihan harus dihilangkan dari siklus. Ini mengandung, selain permanganat dan alkali, aluminat, vanadat, dll. Ia dapat disebabkan oleh kapur [CaO atau Ca (OH) 2] dan, setelah memisahkan endapan, kembalikan larutan ke pencucian mangan126. Anda dapat membuang cairan rahim dengan mengembalikan larutan formalin KMp04 dan CrMn04 ke 37% ke Mn02; Larutan KOH dan CrC03 yang tersisa setelah pemisahan MnO 2 pada netralisasi dengan asam nitrat memungkinkan untuk mendapatkan kalium nitrat kelas 3 127.
Dimungkinkan untuk secara langsung memperoleh kalium permanganat dengan mangan yang larut dalam anodik dalam elektrolit alkali yang mengandung KOH atau CgSO3 selama elektrolisis dengan anoda dari ferromangan, dengan
70% Mn dan 1-6% karbon. Prosesnya berjalan sesuai dengan persamaan umum:
+ 6Н20 = 2Мп04 + 7Н2
Ketika konten dalam anoda kurang dari 44% Mp, permanganat tidak terbentuk. Katoda mungkin dari tembaga, stabil dalam larutan alkali permanganat. Elektrolisis dapat dilakukan tanpa diafragma atau dengan diafragma yang terbuat dari kain asbes; dalam kasus terakhir, reduksi katodik berkurang dan efisiensi saat ini lebih besar. Suhu elektrolit terbaik adalah 16-18 °. Peningkatan suhu menyebabkan peningkatan derajat konversi permanganat menjadi manganat. Elektrolit harus mengandung 20-30%. KOH atau K2CO3. Elektrolisis dicegah oleh film oksida yang terbentuk pada anoda ferromangan, yang meningkatkan potensi, terutama ketika konsentrasi alkali dalam elektrolit rendah. Dengan penggunaan anoda silico-mangan, film pasif terbentuk hanya pada konsentrasi elektrolit yang rendah dan kepadatan arus yang tinggi. Konsentrasi elektrolit yang terlalu tinggi menyebabkan munculnya senyawa besi yang dapat larut, yang terbentuk pada potensi yang meningkat.
Kepadatan arus anodik yang optimal bila digunakan sebagai elektrolit adalah larutan yang mengandung 300 g / l K2CO3, 16-18 a / dm2, dan pada 200-250 g / l KOH - 30-40 a / dm2. Output saat ini tidak melebihi 50%, dan hasil produk (tingkat transisi mangan terlarut menjadi permanganat) adalah 80-85%; konsumsi energi 12 kWh per 1 kg KMPO4. Produk elektrolisis, KMp04, diperoleh dalam bentuk kristal kecil dicampur dengan sejumlah besar lumpur elektrolitik. Elektrolit didinginkan, dipisahkan dari endapan pada filter vakum gendang dan centrifuge dan dikembalikan ke proses. Endapan diolah dengan air panas untuk mengekstraksi KMp04, yang kemudian diisolasi dengan kristalisasi 128. Filtrasi pulp elektrolisis panas (70-90 e) untuk memisahkan lumpur sebelum mengkristalkan permanganat memungkinkan untuk memperoleh produk yang sangat murni (hingga 99,7% KMp04), tetapi belum digunakan kurangnya bahan penyaringan berkelanjutan 129_
Kolektor debu basah koagulasi tipe KMP
Pengumpul debu koagulatif basah KMP digunakan untuk menjebak debu dan menyublimkan metalurgi besi dan nonferrous, debu produksi makanan yang tidak mengubah sifat mereka ketika bersentuhan dengan air, dan digunakan untuk membersihkan udara yang dihilangkan dengan dispersi sedang dan halus oleh sistem ekstraksi debu pada konsentrasi debu dalam kisaran sangat luas - 0,05... 100 g / m3.
Kolektor debu topan KMP: ruang lingkup
Dianjurkan untuk digunakan untuk membersihkan emisi dari instalasi aspirasi perusahaan persiapan bijih dan rak bunker dari tanur tiup, pabrik metalurgi besi dan industri lainnya, untuk pemurnian udara dari debu mineral yang mengandung hingga 15% zat yang disemen dan diaglomerasi.
Keuntungan utama adalah kesederhanaan perangkat dan dimensi instalasi yang kecil.
Gas scrubber KMP membersihkan emisi dengan kandungan debu awal udara hingga 30 g / m 3 dan digunakan untuk menangkap debu dengan ukuran partikel lebih dari 20 mikron. Terdiri dari dua bagian - tabung semprot dan penangkap tetesan siklon dari jenis CWP dengan irigasi berkala. Pasokan air ke pipa Venturi dilakukan secara terpusat di zona confuser. Di nozzle semprotan di pintu keluar nozzle dipasang benjolan (tubuh - hambatan berbentuk kerucut), menghancurkan aliran fluida.
Fitur desain dan prinsip pengoperasian topan KMP
Prinsip operasi venturi scrubber: mereka memiliki elemen gergaji dalam bentuk tabung Venturi beririgasi atau perangkat serupa untuk mempercepat aliran gas, terhubung ke eliminator melayang, di mesin cuci gas ILC. Kecepatan aliran mulai tumbuh di confuser dan mencapai 40-150 m / s di leher pipa, di mana cairan pencuci juga mengalir. Menyebarkan cairan bersama dengan aliran berdebu memasuki diffuser. Namun, kecepatan cairan yang diperoleh oleh tetes secara signifikan lebih rendah dari kecepatan aliran dan partikel debu. Oleh karena itu, proses pengendapan partikel debu pada tetesan selama lewatnya aliran melalui leher dan difuser pipa menjadi serupa dengan proses pengendapan dalam saringan granular dengan nosel bergerak.
Efisiensi pengumpulan debu yang lebih tinggi dibandingkan dengan scrubber gas berlubang dicapai pada scrubber Venturi dengan menciptakan permukaan kontak yang maju, yang membutuhkan biaya energi yang jauh lebih tinggi. Dalam hal ini, pembentukan aerosol halus terjadi baik karena dispersi mekanis dari cairan pencuci dan karena penguapan yang intens dari tetesan dengan penurunan tajam dalam tekanan di tenggorokan. Jelas, ini juga mengarah pada peningkatan kelembaban gas dan intensifikasi kondensasi uap air kapiler pada permukaan partikel debu. Alasan terakhir dapat menjelaskan bahwa tingkat pemurnian debu dalam scrub Venturi lemah tergantung pada keterbasahannya.
Diameter Dg dari koagulator-pipa, yang dalam serangkaian ukuran bervariasi dari 250 hingga 1000 mm, diambil sebagai ukuran penentu MSC. Perangkat ini dapat beroperasi dalam berbagai konsumsi gas (7... 230 ribu m3 / jam) dengan kecepatan gas di tenggorokan 40... 70 m / s. Hambatan hidrolik dalam hal ini berjumlah 12... 35 kPa, dan konsumsi air spesifik adalah 0,2... 0,6 l / m3 gas.
Kolektor debu basah koagulasi tipe KMP
Pengumpul debu koagulatif basah KMP digunakan untuk menjebak debu dan menyublimkan metalurgi besi dan nonferrous, debu produksi makanan yang tidak mengubah sifat mereka ketika bersentuhan dengan air, dan digunakan untuk membersihkan udara yang dihilangkan dengan dispersi sedang dan halus oleh sistem ekstraksi debu pada konsentrasi debu dalam kisaran sangat luas - 0,05... 100 g / m3.
Kolektor debu topan KMP: ruang lingkup
Dianjurkan untuk digunakan untuk membersihkan emisi dari instalasi aspirasi perusahaan persiapan bijih dan rak bunker dari tanur tiup, pabrik metalurgi besi dan industri lainnya, untuk pemurnian udara dari debu mineral yang mengandung hingga 15% zat yang disemen dan diaglomerasi.
Keuntungan utama adalah kesederhanaan perangkat dan dimensi instalasi yang kecil.
Gas scrubber KMP membersihkan emisi dengan kandungan debu awal udara hingga 30 g / m 3 dan digunakan untuk menangkap debu dengan ukuran partikel lebih dari 20 mikron. Terdiri dari dua bagian - tabung semprot dan penangkap tetesan siklon dari jenis CWP dengan irigasi berkala. Pasokan air ke pipa Venturi dilakukan secara terpusat di zona confuser. Di nozzle semprotan di pintu keluar nozzle dipasang benjolan (tubuh - hambatan berbentuk kerucut), menghancurkan aliran fluida.
Fitur desain dan prinsip pengoperasian topan KMP
Prinsip operasi venturi scrubber: mereka memiliki elemen gergaji dalam bentuk tabung Venturi beririgasi atau perangkat serupa untuk mempercepat aliran gas, terhubung ke eliminator melayang, di mesin cuci gas ILC. Kecepatan aliran mulai tumbuh di confuser dan mencapai 40-150 m / s di leher pipa, di mana cairan pencuci juga mengalir. Menyebarkan cairan bersama dengan aliran berdebu memasuki diffuser. Namun, kecepatan cairan yang diperoleh oleh tetes secara signifikan lebih rendah dari kecepatan aliran dan partikel debu. Oleh karena itu, proses pengendapan partikel debu pada tetesan selama lewatnya aliran melalui leher dan difuser pipa menjadi serupa dengan proses pengendapan dalam saringan granular dengan nosel bergerak.
Efisiensi pengumpulan debu yang lebih tinggi dibandingkan dengan scrubber gas berlubang dicapai pada scrubber Venturi dengan menciptakan permukaan kontak yang maju, yang membutuhkan biaya energi yang jauh lebih tinggi. Dalam hal ini, pembentukan aerosol halus terjadi baik karena dispersi mekanis dari cairan pencuci dan karena penguapan yang intens dari tetesan dengan penurunan tajam dalam tekanan di tenggorokan. Jelas, ini juga mengarah pada peningkatan kadar air gas dan intensifikasi kondensasi uap air kapiler pada permukaan partikel debu. Alasan terakhir dapat menjelaskan bahwa tingkat pemurnian debu dalam scrub Venturi lemah tergantung pada keterbasahannya.
Diameter Dg dari koagulator-pipa, yang dalam serangkaian ukuran bervariasi dari 250 hingga 1000 mm, diambil sebagai ukuran penentu MSC. Perangkat ini dapat beroperasi dalam berbagai konsumsi gas (7... 230 ribu m3 / jam) dengan kecepatan gas di tenggorokan 40... 70 m / s. Hambatan hidrolik dalam hal ini berjumlah 12... 35 kPa, dan konsumsi air spesifik adalah 0,2... 0,6 l / m3 gas.
Seri rem elektromagnet KMP.
Tujuan
Rem elektromagnet DC dari seri KMP... M dimaksudkan untuk digunakan sebagai penggerak elektromagnetik untuk berbagai mekanisme yang memerlukan gerakan translasi anggota yang bekerja dengan kekuatan yang besar (katup, katup gerbang, dll.). Ciri khas elektromagnet dari KMP... seri M dibandingkan dengan KMP... Seri adalah dimensi yang dikurangi dan tingkat perlindungan yang ditingkatkan. Elektromagnet KMP 2M dan KMP 4M direkomendasikan untuk menggantikan elektromagnet KMP 2A yang sudah usang; VM 12 dan KMP 4A; VM 14.
- Menurut metode pengaruh pada mekanisme penggerak, elektromagnet dibuat untuk menarik eksekusi.
- Koil diisolasi dengan aman dan dilindungi oleh case logam. Bagian logam yang bersentuhan dengan lingkungan dilindungi dari korosi.
- Tingkat perlindungan drive - IP40.
- Output kumparan dibuat melalui konektor plug ShR20.
- Drive dikeluarkan untuk dimasukkan dalam jaringan arus searah hingga 440B.
Koagulasi pengumpul debu basah KMP
Kolektor debu basah koagulasi KMP dirancang untuk membersihkan emisi dengan kandungan debu udara awal hingga 30 g / m dan menjebak partikel debu berukuran minimal 20 mikron, serta untuk membersihkan udara yang dikeluarkan dari sistem ventilasi pembuangan dari debu dispersi halus dan sedang dengan konsentrasi dari 0,05 hingga 100 g / m 3.
Kolektor debu KMP: ruang lingkup
Ruang lingkup penerapan mesin cuci gas KMP dapat berupa instalasi aspirasi rak bunker tungku ledakan dan perusahaan persiapan bijih, pabrik metalurgi besi dan nonferrous, serta industri lainnya. Pengumpul debu KMP ditandai dengan kesederhanaan desain dan dimensi keseluruhan instalasi yang relatif kecil, yang merupakan keunggulan utama mereka.
Fitur konstruksi dan struktural
Secara struktural, mesin cuci gas KMP adalah tabung semprot (venturi scrubber) dan pemisah tetesan siklon TsVP. Air dimasukkan ke venturi secara terpusat di zona confuser. Nosel semprotan di pintu keluar nosel dilengkapi dengan baffle, menghancurkan aliran cairan. Prinsip Venturi Scrubber adalah dispersi air oleh aliran gas, penangkapan partikel debu oleh air dan koagulasi mereka diikuti oleh sedimentasi dalam panci tetesan siklon. Desain venturi scrubber terdiri dari tiga bagian: confuser (bagian meruncing), tenggorokan, diffuser (bagian yang meluas). Aliran gas yang masuk memasuki confuser, di mana kecepatannya meningkat dengan berkurangnya luas penampang. Di leher pipa, kecepatan aliran gas mencapai 40-70 m / s. Pada saat yang sama, cairan pembilasan disuplai ke tenggorokan melalui pipa cabang yang terletak di samping. Karena pergerakan gas pada kecepatan yang sangat tinggi, turbulensi aliran gas besar terjadi di tenggorokan sempit, membagi aliran cairan menjadi banyak tetesan kecil (yaitu, ada dispersi cairan). Debu yang terkandung dalam gas mengendap di permukaan tetesan. Dari tenggorokan campuran gas dan tetesan kecil cairan memasuki diffuser, di mana laju aliran gas menurun karena peningkatan luas penampang, dan turbulensi berkurang, membuat tetesan kecil bergabung menjadi yang lebih besar. Beginilah terjadinya koagulasi tetesan cairan dengan partikel debu yang teradsorpsi. Di pintu keluar koagulator, tetesan cairan berdebu dipisahkan dari aliran gas dan masuk ke siklon tipe CWP.
STABILIZER VOLTAGE KMP403EN1A, 3A, 4A, 5A, 6A Lot 2PC
Parameter:
Ketersediaan: dalam stok
Kondisi teknis: bagus
KMP403EN1A IC, penstabil tegangan. Microcircuits KMP403EN1A adalah stabilisator tegangan.
Berisi 22 elemen integral. Kasing dengan susunan baris tunggal 6 pin, berat tidak lebih dari 15 g.
BANYAK 1 PC. KONDISI PADA FOTO, DALAM STOK 10 PCS. TERSEDIA ЕН1-3ШТ, ЕН3-3ШТ, ЕН4-1ШТ, ЕН5-1ШТ, ЕН6-2ШТ, SEMUA UNTUK TEGANGAN BERBEDA CM. TABEL, KETIKA MEMBELI, MENUNJUKKAN TANDA YANG DIPERLUKAN. BACA LEBIH BANYAK http://www.155la3.ru/datafiles/k403en1a.pdf
Mengirim hanya setelah pembayaran 100% pada kartu Privatbank. Ada pertanyaan, semua pertanyaan sebelum penawaran. Jangan membuat taruhan ruam. Saya akan segera mengirim setelah pembayaran dengan cara apa pun yang nyaman untuk Anda, pembayaran intime setelah diterima, pembayaran di muka Ukrposhta sesuai dengan tarif. Pembelian yang berhasil. Pembeli adalah yang pertama menghubungi kami.
Pembayaran lot harus dilakukan dalam 7 hari kalender sejak tanggal pembelian. Jika Anda tidak membayar selama periode ini, Anda secara otomatis memberikan ulasan negatif dan mengirimkan pengembalian dana kepada komisi, sesuai dengan aturan aukro klausul 7.5.2. Jika Anda karena alasan tertentu tidak dapat membayar dalam 7 hari kalender, harap laporkan alasan ini ke kantor pos.
Seri rem elektromagnet KMP-2M, KMP-4M, KMP-6
Rem elektromagnet DC dari seri KMP... M dimaksudkan untuk digunakan sebagai penggerak elektromagnetik untuk berbagai mekanisme yang memerlukan gerakan translasi anggota yang bekerja dengan kekuatan yang besar (katup, katup gerbang, dll.).
Menurut metode aksi pada aktuator, elektromagnet dibuat untuk menarik eksekusi.
Output coil melalui konektor plug SHR20.
Modifikasi iklim U3, T3, UHL4 sesuai dengan GOST 15150.
Ciri khas elektromagnet dari KMP... seri M dibandingkan dengan KMP... Seri adalah dimensi yang dikurangi dan tingkat perlindungan yang ditingkatkan.
Elektromagnet KMP 2M dan KMP 4M direkomendasikan untuk menggantikan elektromagnet KMP 2A yang sudah usang; VM 12 dan KMP 4A; VM 14.
Tingkat perlindungannya adalah IP40 menurut GOST 14255.
Struktur simbol dari elektromagnet KMP
Kmp04 apa itu
Jenis dukungan KMP-A3 ditujukan untuk pekerjaan tambang dengan bentuk batuan atap yang melengkung.
Rangka pengikat kedua jenis terdiri dari dua rak lengkung dengan ujung bawah lurus vertikal dengan panjang 800 mm, 900 mm, 1100 mm, dan bilah atas melengkung.
Verknyaki dan dukungan rak terbuat dari profil khusus yang dapat dipertukarkan, SVP17, SVP19, SVP22, SVP27, dan SVP33 sesuai dengan GOST 18662. Biasanya, profil tambang dibuat dari baja dengan kualitas biasa dari grade 5ps St. Produksi bagian khusus dari mesin melayang yang terbuat dari baja paduan rendah 20Г2 AF ps. Profil ini disarankan untuk mengurangi dukungan material lapisan dengan meningkatkan daya dukungnya, sekaligus mengurangi biaya logam hingga 50 kg per set lapisan berkat penggunaan elemen dari profil dengan ukuran yang lebih kecil.
Tautan pelapis AP3 yang saling terkait mengunci WHSD, ZPK.
Bingkai saling berhubungan oleh tiga tali antar bingkai. Satu set di tengah bar atas, dua rak lainnya mendukung 400 mm di bawah koneksi kastil.